化工及危化品安全事故高发频发原因分析

化工及危化品安全事故高发频发原因分析

通过阅读大量相关事故调查报告，结合笔者工作经验，我认为化工及危化品安全事故高发、频发原因主要有以下三个方面：

（1）管理体系与生产过程和管理过程严重脱节

多数企业基于HSE体系、过程安全管理体系、安全标准化等体系建立了管理体系。但是体系的建立和运行没有全员参与，只是安全管理部门再进行维护。全员责任制考核、全员培训等等都是安全管理人员进行填写，甚至弄虚作假，应付检查。在日常安全管理过程中，安全体系的运用少之又少，造成相关方（这里的相关方指与生产安全相关的所以单位和人员）对体系失去信心，产生怀疑，进而陷入一个恶性循环；管理体系与生产过程和管理过程严重脱节，没有起到效果，为事故的发生留了可钻的空子。体系的建立简单，实际执行很难，这需要自上而下持之以恒的强力推进。

（2）从业人员安全素质与实现“人因安全”还有较大距离

危化品企业专业性强，技能要求高，对从业人员的素质要求高。整体看我国高风险行业领域的从业人员素质都比较低，这一点在化工企业来说风险更高、更突出。当前企业面临的困境是招工难，招有学历的更难。现在大多年轻人宁可送外卖也不去工厂上班，暴露出危化行业待遇低、工作强度大、安全压力大的诸多问题。大多危化企业舍不得投入进行员工培训，导致从业人员素质上不去，更有甚至者怕员工技能提高了跳槽。从业人员安全素质的提高也不是一朝一夕就能够改变的，这需要企业统筹做好人才团队建设、员工安全意识和安全技能培训工作，员工流动性不宜大（成熟人员最好）等。当前企业培训实在没有好的办法，员工整体素质摆在那里，只能是照本宣科的培训一下应付上级检查，真正达到员工技能提升要求的培训根本做不到。HSE灯塔在对企业培训过程中发现，企业员工对最基本的设备、电仪结构原理都不懂，企业对员工培训的路还很长。

（3）生产工艺设备设施、装置“本质安全”不达标

从人机工程理论来说，伤害事故的根本原因是没有做到“人—机—环境”系统的本质安全化。从设备的设计、使用过程化工生产过程常伴有腐蚀性介质,生产设备、装置长期与具有腐蚀性的介质接触,就会造成生产装置、设备的老化,质量降低,加之维修和更新改造不落实,就很难做到本质安全。比如上海石化“6.18”爆炸事故暴露的就是设备设施长周期带病运行，将类似“打补丁”的应急处置方式作为常态化堵漏方式，处置完成后未及时修复、更换，隐患未得到根本消除；重庆“4·16”天原化工爆炸事故，直接引发此事故的液氯冷凝器已经使用11年之久,严重老化,是事故发生的原因之一。

（4）项目改、扩、建的评价文件弄虚作假，干扰误导有关部门监管工作

项目建设初期，企业一般会委托第三方专业机构，对建设项目进行环评和安评，通过专业分析预判项目对环境的影响程度和存在的安全隐患，用于评估该项目是否符合建设标准。项目初期的安评、安设应该是装置安全运行的前提，但现在行业中不乏有个别从业人员，由于专业程度不够或者委托企业故意隐瞒，导致环评或安评报告中关键隐患缺失，甚至存在有个别的从业人员为了逐利，不以客观事实为依据，一些企业的思想观念就是想方设法逃避监管，有的设计院、安评和环评机构也存在法律意识淡薄的问题和侥幸心理，认为如果不出事儿就不会被追责，导致一些企业的评价报告弄虚作假，没有评估出企业实际存在的风险，而且干扰误导有关部门监管工作，也是事故发生的重要原因。