化工企业带压堵漏管理与技术浅析

二、带压堵漏的特点

带压堵漏的主要特点:
    1. 对生产、输送等效率影响低，保证不停线作业，或适当降低压力后，进行带压堵漏作业。
    2. 带压堵漏的技术水平要求高，但成功率并非100%，有统计数据只有50%左右。
    3. 适用于不能停止的部位堵漏。

4. 由于带压堵漏技术能够在不间断运行的状态下进行消除泄漏，进而能够不影响系统的生产作业，不会因停止作业而造成较大及以上经济损失，因此有较好的经济利益。

这里要特别提出，在化工企业生产和运营过程中，其生产设备、管道、阀门等部位在受到某种因素的影响而造成泄漏时，有时候为了降低安全风险和减少因泄漏对环境的污染破坏，尤其是大型系统紧急退料停车可能也需要一定时间，所以带压堵漏是异常甚至是事故情况下的不得已为之的应急处置作业。

   近几年以来，多地化工企业发生工艺压力管道因腐蚀或冲刷造成局部减薄、破裂失效而引发的事故，造成了很大人员伤亡与财产损失。如2020年珠海长炼石化设备有限公司1.14爆燃事故、宁波利万新材料有限公司4.30火灾事故、晋煤金石石家庄循环化工园区分公司5.8爆炸事故。2021年山东某石化公司“1•1”常减压装置稳定塔液化气泵出口管线腐蚀减薄开裂，发生的泄漏事故；2021年唐山市某钢铁集团煤焦公司“2•23”甲醇合成反应器出口管道法兰焊缝断裂泄漏发生的燃爆事故，造成2人死亡，等等。

以上事故多是因为我们国家这20年左右化学工业快速发展，很多化工装置纷纷建成投运。而装置设计寿命周期是有年限的，有些企业的一些装置已到了老旧易失效的阶段，尤其是工艺压力管道的设计寿命周期一般在10～15年，如果企业设备管理与维护不到位，失效的周期还有可能缩短。因此，因设备设施老旧失效和管理不当，尤其是工艺压力管道失效所造成的事故频发。如果企业没有有效加强设备管理，将来还有可能发生工艺设备设施、压力管道失效导致的安全生产事故。在此笔者还是呼吁企业务必按照《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号） 和《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》安监总管三〔2014〕94号 等文件要求，切实开展设备完好性管理，编制预防性维修计划，做好设备预防性维修，尽量减少化工工艺设备设施、工艺管道的泄漏和降低带压堵漏作业的频率。

三、不能进行带压堵漏的作业

    参考相关规范标准、文件资料，注意有下列情况之一者，不能进行带压堵漏作业：

    1.毒性程度为极度危害介质的泄漏部位。

    2.设备器壁等主要受压元件及管道，因裂纹而产生的泄漏部位。或无法有效阻止带压密封部位材料裂纹继续扩展的泄漏部位。

    3.原设计法兰密封垫采用透镜式垫片的泄漏点，或密封处无法满足安全施工要求。

    4.管道腐蚀、冲刷减薄情况无法检测确认或者不明的泄漏部位。

    5.由于介质泄漏，使螺栓承受高于原来设计使用温度的泄漏点。

    6.一个泄漏点当量直径大于10毫米，且不符合堵漏施工要求。

    7.堵漏现场安全措施不符合企业安全规定。

    8.堵漏含颗粒的泄漏介质其成功率较低的部位。

    9.现场不具备安全施工要求的泄漏部位。

    10.结构和材料的刚度和强度,不能满足带压密封要求的泄漏部位。

    11.螺栓强度不能满足形成堵漏密封比压要求,且无法加固的泄漏部位。

    12.其他经专业技术人员现场风险辨识评估为否定结论不能带压堵漏的作业部位。

   对于带压堵漏这种风险很高的作业，或许在蒸汽（压力不宜过高）、或不涉及易燃易爆等工艺介质的管道上作为临时应急的抢险手段之一是可行的，但用于类似于浩业化工异丁烷、正丁烷等闪点低的管道上是不可取的。尤其是当管道泄漏的原因不明，管壁是点状腐蚀穿孔，还是较大面积内壁减薄，是发生氢脆，还是工艺波动造成管道受压加大或腐蚀加剧，或是材质选择有问题承受不了运行的压力等，在未对泄漏的根原因进行分析，未对管壁腐蚀状况进行有效的检测时，不仅要严禁带压堵漏，更要严禁打上卡箍后就认为万事大吉，而继续“带病”运行。正确的做法是立即减负荷、降压力，退尽料、直至停装置，而不是“堵”。带压堵漏作为应急处置作业技术，个人建议在温度550℃、压力16Mpa的条件下进行为佳。